三代核电关键设备国产化率已超85%
发布日期:2019-08-09    来源:中国高科技行业门户    

 

随着核电技术和设备难题的不断攻克,中国核电也由落后到跟跑,到如今已经跻身核电大国行列。「角马能源」综合编辑
 
 

“我国三代核电核能产业链基本完成。”郑明光说。

 

这位国和一号(CAP1400)总设计师、上海核工院院长日前接受采访时表示,国和一号关键设备材料基本实现了自主化的设计和国产化制造,设备国产化率已超过85%,每个主设备都对应了2~5家具备能力的制造商。

 

在国际上,第三代核技术主要包括美国西屋公司第三代非能动先进压水堆AP1000与欧洲先进压水堆EPR。 而中国的国和一号(CAP1400)核电技术,则是在引进、消化、吸收AP1000技术的基础上,结合日本福岛事故经验反馈,再创新形成的具有完全自主知识产权的核电技术。 同属于第三代核电技术的华龙一号(HRP1000)也是在引进吸收国外核电技术的基础上研发而成。 中国核电起步之初,无论是核电技术还是相关设备对外依存度都相当高。此前,中国核电产业一直受制于人,设计自主化、材料国产化,以及关键设备配套方面都是核电产业的薄弱环节。 在引进过程中,相关技术和设备的国产化成为主要议题。三大核电运营商牵手国内大型设备企业,如上海电气、东方电气、中国一重、哈尔滨锅炉厂、沈阳鼓风机厂等,先后加入核电设备的研发。 通过大量试验、多轮验证,工程技术人员和科研人员逐步建立先进核电自主研发设计体系、试验验证体系、标准体系以及装备供应链体系,690U型管、主泵、爆破阀等以往受制于人的材料和设备都打破了国外垄断。 其中,仅上海第一机床厂有限公司就承担了全国95%以上堆内构件及控制棒驱动机构的制造。

 

而上海电气临港基地则承担了核电站关键主设备的制造,包括核岛的堆内构件、控制棒驱动机构、蒸汽发生器、压力容器、稳压器、核主泵及常规岛的汽轮机、发电机等。

 

“核电领域内对产品的制造要求要远远高于其他产业。”上海电气核电设备有限公司制造部单杰早前在接受媒体采访时说,“核电设备要求要具备足够的安全性和稳定性,所有设备均需通过严格的检测及试验才能交付。” 在这个精工车间长约20米、宽约8米的机床上,一台蒸汽发生器正在进行管板打孔。单杰介绍,管板上打孔数量为1.2万余个,每打一个孔的时间在10分钟左右。 而一旁被称为世界最大的CAP1400蒸汽发生器,需在管板上打孔2.5万个,重量超过800吨。 除了大型设备,一些中小型部件的制造也深有讲究。在承担堆内构件生产的上海第一机床厂有限公司车间内,某堆芯围筒组件的环板并未采用以往的人工焊接形式,而是改用了激光焊接技术。 “这一激光焊接技术由我们首创研发。”该车间工作人员说,“这样的焊接方法能将8块W形板、C形板一次焊透成型,且可将变形量控制在最小程度,并将焊缝控制在16mm的精准熔深。” 临港基地是中国核电自主建造实力的一个缩影。从图纸到部件,中国全面掌握了屏蔽电机主泵等29项关键设备技术,成功研制出超大型锻件等40余项关键材料,也带动了一批为核电配套的装备和零部件生产企业。 随着核电设备和技术难题的不断攻克,中国核电也由落后到跟跑,到如今已经跻身核电大国行列。截止到6月底,中国在运核电机组达到47台,装机容量近4800万千瓦,排名世界第三。




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